李希老師擁有17年精益管理實戰(zhàn)經驗，服務超50家世界500強、國央企及上市公司，覆蓋17大行業(yè)，兼具外企、國企、上市公司等多類型企業(yè)落地實踐經歷。系統研習豐田TPS理論，主導構建精益生產差異化理論與實踐體系，擅長企業(yè)3-5年精益推進規(guī)劃、改善生態(tài)營造及長效機制搭建，精于精益策劃、戰(zhàn)略實施與變革管理，驅動標桿企業(yè)效能突破與成本革新。
【01】任職【富士康科技集團-精益TPM總干事】期間
?TPM體系全域搭建：主導制造處成型、沖壓、電鍍、裝配四大制程TPM管理體系落地，構建標準化知識課程體系，實現90%人員內訓覆蓋率，打造全員設備維護文化。
?自動化升級與人力優(yōu)化：深度參與成型自動化機械手、自動包裝設備導入及調試，推動成型工序自動化率顯著提升，作業(yè)人員精簡30%+，人均效率（UPPH）提升20%+。
?設備數字化與效率革命：牽頭搭建MES系統及設備OEE數據化平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（MTBF）延長50%，故障修復時間（MTTR）縮短20%+，設備綜合效能達行業(yè)標桿水平。
?項目管控與改善閉環(huán)：創(chuàng)建精益戰(zhàn)情中心，主導AM1-3階段三級診斷認證，通過率80%+，專項改善結案率90%，推動TPM成果在事業(yè)部級規(guī)?；瘡椭啤?
【02】任職【南玻集團-精益負責人】期間
?生產模式變革：導入拉動式生產方式、VSM價值流改善，聚焦公司訂單交付及庫存管理，訂單準時交付率提升5%以上，總在制品周轉天數由9.3天下降到5.63天。
?設備維護與質量攻堅：推進公司TPM體系應用，搭建設備管理手冊及開展AM/PM改善活動，通過TPM焦點改善項目切磨線設備綜合效率（OEE）提升21%，鍍膜/拋光車間設備故障率分別下降50%、70%，一次合格率提升3%，關鍵制程穩(wěn)定性突破。
?成本核算與利潤攻堅：創(chuàng)建班組級獨立核算體系，主導開發(fā)數字化成本核算系統，實現訂單/班組級成本精準追溯，2012-2013年制造單位成本降幅近20%，專項改善金額達1192萬元，助力企業(yè)扭虧增盈。
?全員改善生態(tài)構建：推行改善提案制度，2年內人均提案量從0.2件/人/月躍升至1件/人/月，激活基層改善活力。
?班組能力矩陣建設：主導集團TWI班組建設推進，建立TWI培訓體系及推行手冊，培育班組長、后備班組長30人以上，班組認證通過率80%。
