王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)實踐，均為世界500強前列科技類企業(yè)或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業(yè)，駐日研修兩年之余，精通日本當?shù)刎S田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業(yè)場景深度結合?；诙囝I域實戰(zhàn)經驗和對美系、德系與日系生產系統(tǒng)的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統(tǒng)搭建、跨國跨行業(yè)流程重構等創(chuàng)新手段，實現(xiàn)適配中國本土企業(yè)的精益轉型方法論。
?【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構
——任職延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司--精益生產專家
?2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統(tǒng)設計」、「激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現(xiàn)對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸?shù)闹悄芟到y(tǒng)升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現(xiàn)金收益；
?800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節(jié)拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優(yōu)化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規(guī)劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節(jié)省場地220+平方；通過優(yōu)化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節(jié)省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；
?【機器人領域】：以系統(tǒng)集成思維重塑生產智造范式
——任職庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司--中國區(qū)精益經理
?8000萬創(chuàng)收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優(yōu)化現(xiàn)有設計&集成解決方案，促進生產流程優(yōu)化，實現(xiàn)約1500萬現(xiàn)金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業(yè)規(guī)范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監(jiān)督和改進，實現(xiàn)年度總計6700萬持續(xù)改進項目收益；
?【物流與供應鏈領域】以系統(tǒng)工程方法論重構物流體系
——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監(jiān)）
?200+精益人才培養(yǎng)：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節(jié)省7000萬元。
?物流電商行業(yè)首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現(xiàn)了網規(guī)、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業(yè)節(jié)點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業(yè)口碑。
?技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統(tǒng)互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節(jié)省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現(xiàn)大件快遞的精準實時監(jiān)控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數(shù)字化物流打下堅實基礎。
?【家電領域】以產線重構實現(xiàn)資源效能最大化
——任職開利空調--高級工業(yè)工程師
?產能提升：主導發(fā)泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；
?人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節(jié)約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；
?【綜合工業(yè)領域】以多學科協(xié)同整合生態(tài)價值鏈
——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人
?210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現(xiàn)多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。
?精益轉型：打造中國區(qū)域的精益管理和專業(yè)人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩(wěn)完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現(xiàn)產量翻3翻，成本降低37%的戰(zhàn)略目標。
部分咨詢案例：
——擔任麥肯錫卡特彼勒CAT CPS項目經理及精益供應鏈顧問期間，致力于為卡特彼勒（中國）構建高效的生產和供應鏈體系，實現(xiàn)1000億美金愿景。
??南昌某汽車零部件供應商MES系統(tǒng)布置以及現(xiàn)場實施
成果：實現(xiàn)運營數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控，增加防錯節(jié)點83項，優(yōu)化交付OTD表現(xiàn)27%
??重慶某發(fā)電機設備供應商產能優(yōu)化提升、庫存管理方案策劃
成果：生產線平衡設計，提升效率43%且優(yōu)化人員55人；在制品和倉庫的存貨方案優(yōu)化，實現(xiàn)ABC管理和先進先出。
??浙江某油缸供應商業(yè)務轉型項目
成果：實施產線的快速換型專項和全員TPM管理系統(tǒng)導入，實現(xiàn)OEE達成73%
??CAT核心戰(zhàn)略供應商VSMT項目
成果：幫助應流集團鑄鋼產品如大臂、十字粱，后輪的專線高速制造，OTD由57%提升為93%，質量水準FPY由27%提升至88%。
??北方某汽車零部件供應商業(yè)務轉型項目
成果：大連某傳動部件供應商的3家工廠產能提升，產能提升260%，減低存貨22%
??CAT山工機械收購及供應鏈整合項目：APQP\PPAP和評估項目（26家）
成果：通過專項輔導26家零部件供應商的PFMEA及工藝制造文件，幫助其達成卡特彼勒的供貨OTD和質量技術標準。
??廣汽傳祺番禺基地MES/APS診斷與規(guī)劃，項目實施與調試驗收
成果：通過現(xiàn)場調研，梳理331項運營指標和優(yōu)化40多條制造流程，實現(xiàn)運營狀況的監(jiān)控和分析，并完成高級排產規(guī)劃。
