優(yōu)化/輔導(dǎo)項目經(jīng)驗：
01-【曾主持多個重大精益產(chǎn)優(yōu)化項目】
>>東風(fēng)日產(chǎn)汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優(yōu)化，阻止因召回索賠導(dǎo)致的1500+萬元損失
——該車型上市后發(fā)生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發(fā)生；并運用過程審核、三現(xiàn)五原則等問題解決工具，永久解決問題
>>歐可優(yōu)燈具生產(chǎn)效率提升和成本優(yōu)化，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提高15%
——燈具裝配車間因PCBA問題，導(dǎo)致平均每天20%的返工，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。通過價值流分析、現(xiàn)場問題解決等的應(yīng)用，實現(xiàn)降低報廢15%，降低返工率60+%，生產(chǎn)效率大幅提升
>>德國萊福海特供應(yīng)商產(chǎn)品合格率優(yōu)化，成功提高產(chǎn)品合格率30%
——該企在遠(yuǎn)東的65家生產(chǎn)供應(yīng)商中，25家生產(chǎn)效率僅65%，15個產(chǎn)品合格率僅70%，屬于生產(chǎn)效率低下且質(zhì)量嚴(yán)重不達(dá)標(biāo)。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優(yōu)化生產(chǎn)流程和價值流項目，提高共享生產(chǎn)效率25%，降低生產(chǎn)成本15%。
>>大眾汽車剎車片報廢成本優(yōu)化，降低生產(chǎn)報廢80%
——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達(dá)15%，通過全員生產(chǎn)維護(hù)TPM、實驗設(shè)計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%
02-【曾輔導(dǎo)培訓(xùn)10+家汽車零部件企業(yè)，成功通過車企體系評審】
浙江大明電子北京奔馳評審輔導(dǎo)，幫助該廠順利成為A級供應(yīng)商
——通過培訓(xùn)北京奔馳體系要求，優(yōu)化生產(chǎn)過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產(chǎn)效率15%，降低質(zhì)量不合格率12%，順利通過評審
浙江百康光電：通過學(xué)習(xí)比亞迪體系審核要求，成功推行質(zhì)量工業(yè)化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產(chǎn)效率20%，優(yōu)化全面質(zhì)量管理體系。——成功通過比亞迪供應(yīng)商評審
企業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗：
01-任職歐可優(yōu)燈具-中國區(qū)運營總監(jiān)期間，為企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)布局和流程，綜合改善生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)料周轉(zhuǎn)效率，產(chǎn)能支撐銷售額超9億元：
燈具裝配的供應(yīng)商工廠原為民用燈具的生產(chǎn)工廠，車間流程不精益，生產(chǎn)效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現(xiàn)場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程等，綜合提升生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)料周轉(zhuǎn)周期，且顯著降本
成果：車間效率提高15%，生產(chǎn)成本降低超20%，庫存周轉(zhuǎn)率提高30%，庫存成本降低15%。
02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區(qū)總監(jiān)期間，主導(dǎo)企業(yè)的精益改善活動、優(yōu)化新產(chǎn)品項目流程，提高企業(yè)新/老產(chǎn)品生產(chǎn)效率，產(chǎn)能支撐銷售額超4億元
針對企業(yè)新生產(chǎn)項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應(yīng)商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產(chǎn)業(yè)務(wù)，成功推行QCC活動、快速換模、現(xiàn)場問題解決等，推動公司持續(xù)改善項目。
成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產(chǎn)效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。
03-任職西班牙安通林-事業(yè)部總監(jiān)期間，主導(dǎo)中國區(qū)新產(chǎn)品生產(chǎn)開發(fā)與管理，產(chǎn)能支撐銷售額超16億元
推動新產(chǎn)品項目生產(chǎn)的全過程：叢項目立項到項目實施、監(jiān)控過程（包括產(chǎn)品設(shè)計確認(rèn)，產(chǎn)品認(rèn)證及產(chǎn)品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個
實現(xiàn)：成功導(dǎo)入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴(yán)重項目事故。
授課經(jīng)驗：
→ 曾服務(wù)浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業(yè)，開展《全面品質(zhì)管理TQM》《MSA測量系統(tǒng)分析》《SPC統(tǒng)計過程控制》等質(zhì)量管理類課程，幫助企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量，打造產(chǎn)品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期， → 曾服務(wù)萬豐興集團(tuán)、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業(yè)，開展《一線班組長管理技能提升》《現(xiàn)場管理和生產(chǎn)效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產(chǎn)管理類課程，為企業(yè)提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，課程已交付20期 → 曾服務(wù)深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業(yè)等企業(yè)，開展《8D問題解決》《現(xiàn)場問題分析與解決》等生產(chǎn)問題解決工具類課程，為工廠生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期 → 曾服務(wù)浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業(yè)，開展《汽車行業(yè)先期質(zhì)量策劃APQP》《汽車行業(yè)失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業(yè)體系類課程，輔導(dǎo)汽車零部件通過車企供應(yīng)商評審，課程已交付12期
● 明確生產(chǎn)現(xiàn)場的常見問題，學(xué)習(xí)理解U型問題解決問題本質(zhì)
● 掌握問題解決第一式：現(xiàn)場問題解決的快速反應(yīng)
● 掌握理解問題解決第二式：設(shè)定型問題的三現(xiàn)五原則
● 掌握理解問題解決第三式：將來型問題解決的“天龍八步”
● 掌握問題解決的基本要素及流程，以持續(xù)改進(jìn)我們的工作，避免重復(fù)發(fā)生
