劉超·生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)專家
任職華為-項(xiàng)目總監(jiān)期間，成功將華為手機(jī)終端事業(yè)部四大管控系統(tǒng)（工管、品管、生管和經(jīng)管），擴(kuò)展至集團(tuán)全球工廠，奠定華為手機(jī)終端事業(yè)部精益質(zhì)量控制運(yùn)營模式基礎(chǔ)：
成果1：主導(dǎo)產(chǎn)品開發(fā)/產(chǎn)品舊改提升的100%成功——指導(dǎo)審核產(chǎn)品核心模塊的設(shè)計(jì)，產(chǎn)品圖紙?jiān)O(shè)計(jì)出錯率由1%降至0，實(shí)現(xiàn)新產(chǎn)品開發(fā)成功率90%→100%，舊產(chǎn)品升級改造轉(zhuǎn)換率提升至100%；
成果2：移動終端項(xiàng)目產(chǎn)品開發(fā)市場效益從3億→10個億提升——組織并督促團(tuán)隊(duì)成員學(xué)習(xí)并掌握產(chǎn)品開發(fā)中所需的技術(shù)和能力，打造了專業(yè)實(shí)戰(zhàn)的移動終端項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，推動移動終端項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)3億→10個億的增長，培養(yǎng)了100+位質(zhì)量工程技術(shù)人才
任職歌爾聲學(xué)-品質(zhì)總監(jiān)期間，為歌爾建立了超強(qiáng)戰(zhàn)斗力的組織模式及質(zhì)量團(tuán)隊(duì)，通過系統(tǒng)的打造，復(fù)制成功經(jīng)驗(yàn)到各子公司、20+個事業(yè)部，培養(yǎng)了300多名質(zhì)量及生產(chǎn)干部，創(chuàng)造了有史以來公司生產(chǎn)質(zhì)量管理的里程碑，得到了國內(nèi)外專家的100%好評。
成果1：推動產(chǎn)品出貨合格率2%提升——通過制定檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、分析和解決產(chǎn)品的質(zhì)量問題，推動產(chǎn)線過程良率的提升50%，實(shí)現(xiàn)出貨批次合格率的提升2%，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到世界先進(jìn)水平，為公司降本增效節(jié)省成本5000多萬元。
成果2：產(chǎn)品100%量產(chǎn)及時交付——制定產(chǎn)品量產(chǎn)導(dǎo)入階段、正式量產(chǎn)交貨階段(產(chǎn)品生命周期結(jié)束為止)的所有過程中的質(zhì)量控制計(jì)劃和預(yù)防措施，確保產(chǎn)品100%量產(chǎn)及時交付。
成果3：主導(dǎo)歌爾越南工廠建廠——期間從國內(nèi)樣板工廠，將成熟的工藝及組織團(tuán)隊(duì)及復(fù)制到國外子公司，為歌爾建立海外生產(chǎn)工廠。
項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)：
劉老師曾輔導(dǎo)近100家企業(yè)開展精益改善項(xiàng)目，其中7S目視化現(xiàn)場打造項(xiàng)目30+個，并通過標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)線建立幫助20+家提升企業(yè)生產(chǎn)效率超50%
★ 南昌雙胞胎集團(tuán)【標(biāo)準(zhǔn)化管理體系項(xiàng)目】，為企業(yè)減少損失300萬元，年度有價值改善超500萬元。
輔導(dǎo)企業(yè)梳理生產(chǎn)運(yùn)營流程，通過數(shù)據(jù)體系、文件體系、持續(xù)改善體系、組織體系建立，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的現(xiàn)場目視化管理、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，通過一年輔導(dǎo)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化率90%以上，現(xiàn)場目視化98%以上。
★ 泰晶科技【生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化管理項(xiàng)目】，為企業(yè)節(jié)約成本300萬元
輔導(dǎo)企業(yè)開展現(xiàn)場3S改善、生產(chǎn)運(yùn)營流程與數(shù)據(jù)體系建設(shè)、班組績效與薪酬體系設(shè)計(jì)，為企業(yè)構(gòu)建現(xiàn)場的目視化管理、打造日事日畢的生產(chǎn)班組，降低企業(yè)人員流失率降低40%，提升員工工作效率30%，改善節(jié)約成本300萬元。
★ 陽歷電子【精益 TPM+7S 管理項(xiàng)目】，為企業(yè)節(jié)約質(zhì)量成本200萬元/年
輔導(dǎo)企業(yè)開展現(xiàn)場目視化與班組建設(shè)，組織系統(tǒng)、PMC 生產(chǎn)系統(tǒng)、全員提案體系建設(shè)等，為企業(yè)提升設(shè)備利用率20%，產(chǎn)品合格率由80%提至98.5%，質(zhì)量成本節(jié)約200萬元/年。
★ 奧能電源設(shè)備【精益生產(chǎn)現(xiàn)場及班組打造項(xiàng)目】實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量200→260臺（30%）的提升
為企業(yè)梳理生產(chǎn)管理流程，建立了PMC生產(chǎn)系統(tǒng)（包括開展生產(chǎn)協(xié)調(diào)會，制定訂單管控、產(chǎn)能管控、物流管控）、TQM系統(tǒng)（包括SQM、IPQC、WIP的過程控制、QCC品管圈建立）和現(xiàn)場目視化與五型班組，實(shí)現(xiàn)50+班組長通過技能鑒定，企業(yè)計(jì)劃達(dá)成率提升30%，產(chǎn)量200→260臺/天的提升。
★ 河南永信金屬【管理流程構(gòu)造項(xiàng)目】，提升企業(yè)管理效率30%，節(jié)約成本300萬元/年
輔導(dǎo)企業(yè)梳理構(gòu)建四大流程（產(chǎn)品研發(fā)流程、供應(yīng)鏈流程、生產(chǎn)運(yùn)營流程、管理系統(tǒng)流程），同時協(xié)助企業(yè)成立“稽核中心”，建立流程運(yùn)營的監(jiān)督機(jī)制，使流程持續(xù)有效的“動態(tài)”運(yùn)營，輸出流程再造168例，標(biāo)準(zhǔn)文件輸出102份。
沒有晦澀理論，全是能直接上手的硬辦法。
學(xué)員帶著產(chǎn)線實(shí)操的困惑來，揣著現(xiàn)成的筆記、能用的工具走。時而為一個優(yōu)化思路默契點(diǎn)頭，時而因某個細(xì)節(jié)茅塞頓開。劉超老師順著大家的問題拋案例、給方案，課堂活脫脫就是 “效率優(yōu)化工作坊”。
這場分享像給工作開了扇新窗，不少能落地的想法已經(jīng)在心里生根發(fā)芽
